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本文转自：大连日报
本报讯（鞠家田 大连新闻传媒集团记者李楠)随着风电机组步入大兆瓦时代，配套的偏航变桨轴承尺寸越来越大，产品设计时零部件间的配合结果难以预测，易出现较大偏差。运用3D打印技术，瓦轴集团顺利解决了这一问题，并突破了多项大兆瓦风机轴承“卡脖子”技术难题。借助3D打印技术，去年以来，瓦轴集团在风电、钢铁、新能源汽车和水泥等行业研发了上百种高端轴承，获得专利授权75项。
3D打印技术又称增材制造，是以数字模型为基础，将材料逐层堆积制造出实体物品的新兴制造技术。3D打印技术已成为各领域产品研发的重要手段，通过3D打印技术建立实体模型，了解工具组件间的配合问题，不断进行调整，不仅大幅度缩短新产品开发周期，也大幅度降低研发的综合成本。
瓦轴集团在产品研发中运用3D打印技术，使更多的创新产品与复杂结构产品在设计阶段显形化。瓦轴集团国家大型轴承工程技术研发中心郝旭博士说：“我们运用3D打印技术，顺利解决了新型轴承保持架复杂结构设计难、产品修改响应慢、少量生产模具贵的问题，解决了齿轮箱零件尺寸多样、需求数量较少、试件尺寸微型问题等，缩短了产品研发周期。”3D打印技术的运用，增强了瓦轴的技术实力，实现了科研突破和效益拔高的双重目标。
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