国人大多自豪于“世界第一”，却不知道“高端钢材进口依赖”的隐患。
最大≠最强，中国钢铁行业大而不强。
中国钢企基础建设对粗钢需求，忽视高端钢材长期投入研发，创新能力不足。
重点工程、重大装备、国防军工等关键领域的钢材质量要求高、研发难度高。
过去，中国长期处于模仿跟随阶段，很多技术直接引进。
思维意识上，习惯于通过引进或学习某个技术，在短时间内取得跨越式发展。
比如在低碳冶金、近终形制造、智能制造等技术方面仍处于跟随状态，部分核心检测和控制装备仍依赖进口。
航母等高端特钢技术，依然由美、日、俄等少数国家掌握。顶着“钢铁生产大国”称号，中国仍有20%钢材尚未实现自主可控，依赖进口。
“十四五”时期，中国钢铁工业基本格局仍然是产能过剩。
当市场规模难以大幅增长，规模扩张路径失灵。近两年，市场开启淘沙模式，淘汰落后产能，走向少而精的战略。
产能严重过剩，市场秩序混乱，效益严重低下，原燃料降价幅度低于钢材降价幅度，国有钢铁企业附加成本高，民营钢铁企业靠环境治理低投入和能源浪费形成的低成本优势正在消失，环保治理的严肃性正在形成，产品质量有待提高，产品销售模式有待改进，产品直销直供比例偏低，电子商务降低物流成本有待规范的配套。
不转型等死，形容钢铁行业尤为贴切。谁都跑不过时代的浪潮，“不自革，就被革”。
背后有枪，前方也有光。
浩浩荡荡的能源大潮终究还是来了。
"力争在2030年达到碳峰值，2060年实现碳中和"。
这是中国立下横跨几十年的"双碳"目标。
紧接着两会上，碳中和被首次写入政府工作报告，并定为2021年八大工作重点之一。
"双碳"升级为国家战略，"碳中和"元年也正式开启。
能源、制造业正面临国家战略导向、行业改革压力以及巨大市场潜力的三重奏。
其中，钢铁、煤炭、电力、石化等排碳大户，行业任务最重、责任最大，将是主阵地，也是双碳战略的主力军。
中国是全球最大的钢铁生产国，一年的钢铁产量超全球的一半。据统计，2018年中国的粗钢产量超9亿吨，全球占比约为51.3%。碳排放量可想而知，天文数字。
据统计，2020年，钢铁碳排放量占全国总排放量15%左右，位制造业居首位。实现"双碳"目标的压力同样不言自明。
说白了，"双碳"不仅仅在于节能减排，更是一场涉面极广的行业升级革命。
排碳大户，是实现双碳目标的胜负手，数字化，成为中国钢铁产业转型最清晰的方向。
而这场低碳化、智能化、数字化之路上，有一座座史无前例的市场金矿。
大势当前，美国工业互联网、德国的工业4.0、中国的智能制造2025、日本的超智能社会5.0蓝图，全世界都在向智能制造迈进。
钢铁作为制造业的“脊梁”、工业的“粮食”，转型之迫切更甚。
钢铁行业，周期属性强、同质化竞争激烈、作业环境恶劣，在未来，更低的综合成本、更高的产品附加值以及差异化的服务将是企业突出重围的核心竞争力。
2020年中国钢铁行业的企业数字化率仅30%。
钢铁产业链横向涉及矿业采选、冶炼、轧钢、压延、加工、消费，纵向涉及采购、生产（能源、物流、质量、维护、劳力）、销售、供应链等多个环节，具有对信息实时性要求高、生产流程变量多、采销两端要素杂等特点，长期受“孤岛控制”“条线分割”“界面有缝”“衔接粗放”等难题困扰。
钢铁产品生产包含炼铁、炼钢与扎钢三个环节，其中各环节涉及多个生产系统、 工业控制系统与供应链层级，体系庞大，资源浪费、产能受限。
2、数据标准不一、数据利用率低。
设备种类多、应用场景多，钢铁工业蕴藏了大量的数据资源，但不同设备和环境工业协议不统一，生产过程中产生的数据格式差异大，系统、数据难兼容，海量数据资源价值难挖掘。
炼钢属于高危作业，设备故障，因为其带来的不仅是物力财力的损失，很有可能出险人员伤亡。
4、技术、数字化程度低。
工业3.0时代，钢铁行业的信息化基础就相对薄弱，钢铁行业的底层操作系统、关键软件等核心技术都依靠国外，核心专利的缺乏，让钢铁发展十分缓慢。
还有产能过剩、质量管控难、危险场景多、设备维护成本高、下游需求日益个性化、环保压力增大等等问题。
“高温、高危、产能落后”的刻板印象，钢铁行业要摘掉这些标签，并不容易。
越难，越知道行业蜕变背后的不易。
未来，产能就是利润，谁能在最大限度地提高能耗使用率，谁就能在能源革命中占据上风。
"提高产能"简简单单四个字，背后却是一场产业、科技、成本的多方博弈。
目前的钢铁数字化存在诸多难点，比如传统钢铁行业，产能过剩、生产流程复杂、质量管控难、缺乏数据标准、危险场景多等问题。
对于产线多、部分分散、体系庞大，进行生产集控，通过感知+大数据，实现可看可判可控。
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