本文摘自3D打印技术参考，侵删。
传统制造泡沫市场面临着许多挑战——从限制设计的昂贵模具，到高昂的运输成本，再到特定泡沫设计中无法轻松调整的强度和肖氏硬度。3D打印技术参考近日注意到Desktop Metal展示了其在泡沫3D打印方面的创新，采用子公司Adaptive 3D发明的弹性体3D打印技术，开发了新型泡沫材料，能够制造同时保持座椅预期性能和舒适度的轻型汽车和卡车泡沫座椅。
Adaptive 3D是优质光聚合物和弹性体开发的领导者，使用其独特的FreeFoam树脂和ETEC Xtreme 8K DLP系统进行3D打印，部件可以在大约160-170°C的烘箱中通过短暂加热循环实现按需膨胀。打印部件包含分散的热活化发泡剂，可在材料内部形成闭孔。这种高度可控的工艺使FreeFoam树脂能够根据树脂的等级按照2-7倍持续扩大打印尺寸，从而在所需的公差范围内制造最终部件，同时可以调整想要的柔软度或硬度。
自由泡沫加热膨胀过程
左：3D打印的原始尺寸；右：加热后的最终尺寸
自由泡沫的3D打印与测试
这种新工艺允许3D打印机生产比打印机原始构建区域更大的最终泡沫部件，并使泡沫产品能够以紧凑的尺寸运输，用户只需在组装或使用时使其膨胀展开即可。FreeFoam材料预计将于2023年广泛商用。
Adaptive3D通过无味、高韧性、耐应变、抗撕裂、生物相容性橡胶和类橡胶材料的增材制造，实现批量最终用途零件的生产。这种解决方案专为高产量制造而设计，同时保持低生产成本和卓越的材料性能。其服务客户涵盖医疗保健、工业、运输以及石油和天然气的广泛市场。
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