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新甘肃甘肃日报记者高 樯
窗明几净的操作室里，职工靠操控手柄便完成矿车装矿、转换车头、拉运、卸矿等一系列运输工序。加上360度“无死角”大屏幕，生产现场全流程无人干预，这就是金川集团公司龙首矿“5G+有轨电车无人驾驶”智能化生产现场。
“以前我们电机车司机坐在驾驶室里，冬冷夏热，噪音大，粉尘大，现在这些都成为历史。”龙首矿智能车间操作员王斌介绍，传统生产模式下，一趟矿车放矿、拉运、缷矿需要45分钟左右，无人驾驶系统投用后，整个流程只需约30分钟。
近年来，金川集团公司5G+智能工业项目的升级改造，彻底改变了传统作业方式，岗位职工劳动强度持续降低，安全管控和现场文明生产水平有力提升，职工作业环境有效改善。
龙首矿有轨运输电机车正通过5G无线通信网络进行无人驾驶运行。
5G+智能化系统不仅在千米井下，还在全国最大的电解镍智能化成品包装生产线上发挥作用。
走进大板镍智慧车间运营管控中心，室内偌大的环形曲面屏幕上，显示着高清的现场生产画面，让观者犹如身临其境；窗外码垛机器人、无人叉车却在忙碌地剪切、整形、喷码、包扎……
“我们只需在电脑前监测和看护就行。”镍冶炼厂成品车间副主任白翔介绍，成品车间是镍产业链最后一道工序，抬板剪切、打包喷码绕膜、挂吊整形等作业需要30人完成，劳动强度大，作业效率较低，每天作业量只有80吨至110吨。
“以前，这个工序是纯手工生产线，智能化改造后的作业量是以前的3倍多”白翔说。
镍冶炼厂对大板镍加工包装生产线进行智能化改造，实现全流程自动化，数据集成、信息在线检测监控，5G+工业互联网等新一代信息技术与传统产业深度融合，持续提高劳动生产率。
金川集团公司紧跟科技进步步伐，充分利用5G+工业互联网、人工智能等先进科学技术，推动产业高端化、智能化、绿色化发展。
来源：每日甘肃
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